电液伺服测试试验台

电液伺服测试试验台

液压伺服控制技术，作为液压传动技术发展的高级形态，凭借其卓越的控制精度和响应速度，在现代工业领域占据了举足轻重的地位。随着技术的进步，它已成为液压控制技术的一个重要分支，并在高校及科研机构的实验教学中发挥着关键作用。针对这一需求，我们单位精心研发的YD-4型电液伺服测试试验台，专为高等院校和职业院校设计，旨在满足实验教学与科研开发的多元化需求，同时具备出色的可扩展性，可根据实际需求进行功能升级。

实验标准依据：

1. 遵循机械电子工业部1989年颁布的JB/JQ20233-88《电液伺服阀试验方法》。

2. 参照航空工业部1987年制定的HB5610《电液流量伺服阀通用技术条件》。

3. 符合国家标准GB/T15623-1995《电液伺服阀试验方法》的相关规定。

实验台整体设计：

• 功能概述：本实验台集成了液压站、电控系统、立式仪表柜及数据采集与工控系统四大模块，能够全面测试电液伺服阀的静态与动态性能。

• 静态特性测试：涵盖压力增益、空载流量、压力流量及内部泄漏等特性，需测量的参数包括控制流量Q、供油压力ps、回油压力pt及控制口压力pa、pb等。

• 动态特性测试：通过无载缸完成，主要测量无载缸的位移s等参数，以评估伺服阀的频率响应或阶跃响应能力。

液压系统设计：

• 系统构成：动静态特性测试共用同一试验台，通过截止阀控制油路通断，实现静态与动态测试的切换。

• 硬件配置：在进油口、负载口安装压力传感器，配置涡轮流量计与比例节流阀，以获取压力、流量数据，并监测系统泄漏情况。动态测试时，加装速度传感器测量活塞杆速度，间接反映伺服阀输出流量。

系统动态缸定中技术：

• 定中原理：针对伺服阀原始零偏、油缸泄漏不一致及摩擦力不对称等问题，采用位移传感器反馈信号至伺服放大器，实时纠正活塞偏移，确保系统稳定运行。

数据采集与工控设计：

• 数据采集：试验数据由传感器检测后，经二次仪表放大、滤波转换，再传输至工控机进行存储、显示、报表生成及打印。

• 工控系统：工控机作为控制核心，集成高精度数据采集卡与模拟量输出单元，实现CAT功能，并通过I/O电路远程控制液压系统。

传感器与二次仪表选择：

• 选型依据：根据GB/T15623-1995标准，选择适合液压系统油液压力、流量及温度条件的传感器与二次仪表，确保测量精度与稳定性。

采集板卡与控制板卡功能：

• 数据采集：接收传感器与二次仪表的输出信号，经A/D转换后送至工控机处理。

• 电磁阀控制：通过工控机输出电平信号控制电磁阀开闭，实现系统流程控制。

• 伺服阀动作控制：程序控制伺服阀动作与开度，将数字量转换为模拟量输出至伺服阀放大线圈。

测试软件开发：

• 软件特点：基于Windows 2000/XP系统，采用全中文界面，模块化设计，操作简便，系统稳定，容错性强。

• 技术亮点：使用多媒体定时器提高采样精度至1ms，采用多线程技术实现采集、显示与存储的并行处理，加速代码执行，节约资源。数据库采用SQL Server 2000，便于数据管理与查询。