1 PLC概述
早期可编控制器称为可编程逻辑控制器(ProgrammableLogic Controller,PLC)，它主要是用于取代电磁阀完成逻辑性控制，为了能和PC差别，通称PLC。PLC本质是一种专门用于工业生产控制的电子计算机，其硬件配置构造大部分与微型机同样，基本上组成为a：开关电源，b:微处理器，c:Cpu，d:通信接口，e:程序模块等。
2.1 电气设备控制系统
电气设备控制系统是数控机床硬件配置控制的关键一部分，数控机床的电气设备控制系统，主要是由数控装置（CNC）、伺服控制系统（包含走刀伺服电机和主轴轴承伺服电机）、数控车床弱电控制系统（包含可编控制系统和电磁阀交流接触器控制系统）等构成。
数控装置是数控机床电气设备控制系统的神经中枢，它能够自动的对键入到数控机床内部全部数控车床加工程序流程予以处理，与此同时把这些数控车床加工程序流程分为两类的控制量，各自导出。第一类为持续控制量，这一类的控制量要被传至伺服控制系统；第二类为离散变量的开关控制量，这一类的控制量要被传至数控机床的弱电控制系统。
2.2 电机控制方法挑选
怎样采用电气设备控制方法，直接关系数控机床加工制作效率和效果，性能良好的数控车床电气设备控制系统能提高生产加工产品品质。因而，必须通过现场生产加工规定，挑选性价比最高的电气设备控制方法。依据生产加工对象特性，有效编写编辑程序，最终根据PLC控制系统选择适合自己的控制方法。数控机床电气设备控制性能最直观表现就是健身运动控制。性能良好的控制系统可以让健身运动控制充分发挥更加出色的性能、独立编写性能和之后系统优化更新。
3 PLC控制系统普遍故障剖析
PLC控制系统主要是由键入一部分、CPU、取样一部分、导出控制和通信组成，如下图1所显示。键入一部分包含控制控制面板和键入模板；取样一部分包含取样控制模板、AD转换模板和感应器；CPU做为全面的关键，进行获取数据，建立模型，导出控制数据信号；导出部分有的软件使用DA模板，将导出数据转换为模拟量信号，通过功放机推动执行机构；大部分系统软件直接把脉冲信号给导出模板，由导出模板推动执行机构工作中；通信由通信模板和上位机软件构成。
由于PLC自身的故障概率很小，全面的故障主要来源于外场的元构件，而且它的故障可以分为如下所示几类：
3.1 键入故障，即作业人员的错误操作
a、感应器故障，b、执行机构故障，c、PLC手机软件故障这种故障，都能用适宜的故障检查方法展开分析和用手机软件开展实时检测，对故障开展气象预报与处理。
3.2 PLC控制系统的故障检查方法
a、PLC控制系统故障的宏观经济确诊
故障的宏观经济确诊就是按照工作经验，参考产生故障的生活环境和状况来决定故障的各部位缘故。PLC控制系统的故障宏观经济检查方法如下所示：
是否属于错误操作所引起的故障，如归属于这种故障，则按照应用情况可分析判断出故障种类、产生位置。比较常见的错误操作包含电源故障、端子接线故障、模板组装故障、当场实际操作故障等。
要不是应用故障，有可能是随机性故障或设备运行时间比较长而引发的故障。对于此类故障可按照PLC的故障遍布，先后查验、分辨故障。最先查验和实际全过程连接的感应器、检验开关、执行器和负荷是否存在故障：随后查验PLC的I/O模板是否存在故障：最终查验PLC的CPU是否有故障。
在调查PLC自身故障时，可参考PLC的CPU模板和开关电源模板里的显示灯。
3.3 整体确诊
依据整体查验流程表找到故障点的大趋势，慢慢优化，以找到实际故障。
4 结束语
伴随着科技技术飞速发展，PLC控制系统在数控机床中的运用就会越来越健全，程序流程会变得越来越提升，作用也会更加强劲，缓解人劳动效率，提高加工产品的性能，减少不合格率，提升制造业企业的竞争能力，让企业得到更好的经济效益。PLC做为现如今数控机床中最多使用的控制系统，在具体的加工过程中彰显了非常大的功效，缓解了劳动效率，增强了公司的经济效益。可是我们国家的工厂在具体的生产中，由于各种原因，自动化工艺生产加工技术实力还比较低。因而，根据提升电气设备控制的设计理论，提升整个市场加工高效率，拥有重要意义。
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